2026年10月10日
タクトタイムとサイクルタイムの違い｜計算式とボトルネックの見つけ方
この2つは似た言葉ですが、決まり方がまったく違います。 片方は客先が決め、もう片方は現場が決める。 ここを分けて考えられるかどうかで、生産計画の立て方が変わります。
結論：決める人が違う
| 用語 | 意味 | 誰が決めるか |
|---|---|---|
| タクトタイム | 1個を何秒で作らなければいけないか（目標） | 客先（必要数から決まる） |
| サイクルタイム | 実際に1個作るのに何秒かかっているか（実力） | 現場（作業から決まる） |
タクトタイムは現場の頑張りでは変えられません。 注文が増えればタクトタイムは短くなり、減れば長くなる。それだけです。
変えられるのはサイクルタイムの方だけ。 だから改善の話をするときは、必ず「サイクルタイムをどう縮めるか」になります。
タクトタイムの計算
1日450分（休憩を除いた実働）で500個必要な場合、
54秒に1個ずつ完成させないと間に合わない、という意味です。
稼働時間に休憩を入れてはいけません
ここを間違えると、計画がまるごと狂います。 入れるのは実際に生産できる時間だけです。
- 8時間勤務で休憩1時間 → 420分
- さらに朝礼10分・清掃20分があるなら → 390分
実態より長い時間を入れると、タクトタイムが緩く出て 「計算上は間に合うはずなのに間に合わない」という状態になります。
判定はとても単純
実際の作業が54秒より速ければ間に合い、遅ければ間に合いません。それだけです。
ラインの速さは「一番遅い工程」で決まる
ここが実務で一番大事なところです。
3つの工程が 20秒・50秒・25秒 だとします。合計は95秒ですが、 ラインから製品が出てくる間隔は50秒に1個です。
| 工程 | 作業時間 | 手待ち |
|---|---|---|
| 組立 | 20秒 | 30秒 |
| 検査 | 50秒 | 0秒（ボトルネック） |
| 梱包 | 25秒 | 25秒 |
この50秒の工程をボトルネック工程と呼びます。 前の工程がいくら速くても、50秒の工程の前で滞留するだけです。
20秒の工程を15秒に改善しても、生産数は1個も増えません。 改善すべきは50秒の工程だけです。
ここを間違えると、努力しているのに成果が出ない状態になります。 「全工程を少しずつ速くする」のは、もっとも効率の悪いやり方です。
2つの「合計時間」を混同しない
さきほどの例で、95秒という数字も意味を持ちます。ただし別の意味です。
| 数字 | 意味 |
|---|---|
| 50秒（最も遅い工程） | 製品が出てくる間隔。1時間で何個作れるかはこれで決まる |
| 95秒（全工程の合計） | リードタイム。1個が最初から最後まで通り抜けるのにかかる時間 |
生産数を聞かれたら50秒、納期を聞かれたら95秒。使う場面が違います。
ラインバランス効率
工程間の作業時間の差を表す指標です。
さきほどの例だと、
100%に近いほど、各工程の作業時間が揃っています。 63%というのはかなり偏っている状態で、 手待ちの時間（組立30秒＋梱包25秒）が毎回発生しています。
裏を返せば、設備も人も増やさずに改善できる余地が大きいということです。 検査の作業の一部を、手待ちしている組立や梱包に移せばいい。
間に合わないときの4つの打ち手
サイクルタイムがタクトタイムを超えている場合、打てる手はこれだけです。効く順に並べます。
- ボトルネック工程を改善する — 作業の分割、治具の追加、動線の見直し。効果が最も大きい
- 作業を振り分ける（ラインバランス改善） — ボトルネックの作業を、手待ちしている工程へ移す。設備も人も増やさずに済むので、まず検討する価値がある
- ラインを増やす／人を増やす — 即効性はあるが、設備と人員の余裕が要る
- 稼働時間を延ばす（残業） — 一番手軽だが、コストが上がり続けられない
多くの現場で3番と4番から手を付けますが、2番を先に検討すべきです。 バランス効率が低いほど、ここに余地があります。
歩留まりを見込むときは割り算
不良が出る前提なら、必要数ぶんだけ流しても足りません。 歩留まり95%で500個ほしいなら、
ここで 500 × 1.05 ＝ 525 と計算すると足りません。 割合の計算は掛け算ではなく割り算です。
投入数が527個に増えると、タクトタイムも 27,000 ÷ 527 ＝ 51.3秒に縮みます。 歩留まりが悪いほど、要求される速度は上がります。
この関係は歩留まり・不良率・良品率・直行率の違いでも扱っています。
OEEとの違い
似た場面で使われますが、見ているものが違います。
| 指標 | 何を見るか |
|---|---|
| タクトタイム | 計画：客先の要求に対して間に合うか |
| OEE（設備総合効率） | 実績：設備が本来の力をどれだけ出せたか |
タクトタイムは「これから間に合わせられるか」、 OEEは「昨日どれだけロスしたか」。両方セットで見ると、計画と実績の差が分かります。 OEEについてはOEE（設備総合効率）とは？にまとめています。
よくある疑問
1人で複数工程を受け持っている場合は？
その人が担当する工程の時間を合計して、1つの工程として扱ってください。 1人が受け持つ作業の合計時間が、その人の実質的なサイクルタイムになります。
ピッチタイムとは違うの？
ほぼ同じ意味で使われます。職場によって呼び方が違うだけで、 「1個が出てくる間隔」を指す点は共通しています。
設備の停止や不良も考えたい
タクトタイムの計算には入りません。 停止時間や速度低下まで含めた総合的な効率を見たい場合は、OEEを使ってください。
計算する
下のツールに稼働時間と必要生産数を入れると、タクトタイムが出ます。 工程ごとの作業時間を入れれば、ボトルネック工程を自動で判定し、 タクトタイムの線を重ねたグラフで、どの工程が超えているかを示します。
間に合わない場合は、短縮すべき秒数・必要な残業時間・必要なライン数・各工程の手待ち時間を 数字で出すので、4つの打ち手のどれを選ぶかをその場で比べられます。