設備総合効率（OEE）計算ツール
設備がどれだけ有効に使えているかを示すOEEを計算します。
時間稼働率・性能稼働率・良品率の3つに分解し、どこが足を引っ張っているかを判定。
失った生産数と金額も出します。
登録不要・無料。入力内容はどこにも送信されません。
OEEとは
OEE（Overall Equipment Effectiveness／設備総合効率）とは、 設備が本来の力をどれだけ発揮できたかを1つの数字で表したものです。 TPM（全員参加の生産保全）で使われる、製造現場でもっとも基本的な指標のひとつです。
OEEは3つの掛け算で求めます。
① 時間稼働率 — 止まらずに動いていたか
故障や段取り替えで設備が止まっていた時間の影響を見ます。 負荷時間とは、就業時間から休憩や計画保全などの「最初から止める予定だった時間」を引いたものです。
② 性能稼働率 — 本来の速さで動いていたか
動いてはいたが本来より遅かった分の影響を見ます。 速度を落として運転していた、チョコ停で細かく止まっていた、といったロスがここに出ます。
③ 良品率 — 作ったものが使えたか
不良や手直しで作ったのに使えなかった分の影響を見ます。
OEEの水準の目安
| OEE | 評価 |
|---|---|
| 85%以上 | ワールドクラス。ここを継続できる工場はごく一部 |
| 60〜85% | 良好。多くの優良工場がこの範囲 |
| 40〜60% | 一般的な製造現場の平均的な水準。改善の余地が大きい |
| 40%未満 | 大きなロスが隠れている可能性。まず内訳を把握する |
初めて計算すると、思ったより低い数字が出ます。 3つの率がそれぞれ85%でも、掛け合わせると 0.85³ ＝ 約61%にしかなりません。 これは異常ではなく、OEEという指標がそういうものです。他社と比べるより、 自分の工程の推移を追うことに意味があります。
改善は「一番低いところ」から
3つの掛け算なので、もっとも低い率を上げるのが一番効きます。 時間稼働率が70%なのに良品率98%をさらに上げようとしても、 かけられる労力に対して得られるものはわずかです。
このツールでは、3つのうちどれが足を引っ張っているかを自動で判定し、 それを改善した場合にOEEがどう変わるかを表示します。
設備の7大ロス
OEEを下げる原因は、TPMでは伝統的に7つに分類されます。 どの率にどのロスが効いているかを知っておくと、対策を立てやすくなります。
| ロス | 内容 | どの率に効くか |
|---|---|---|
| 故障ロス | 設備の突発的な故障 | 時間稼働率 |
| 段取り・調整ロス | 品種切替、調整 | 時間稼働率 |
| 刃具交換ロス | 工具・刃物の交換 | 時間稼働率 |
| 立上りロス | 運転開始から品質が安定するまで | 時間稼働率 |
| チョコ停・空転ロス | 数分以内の細かい停止 | 性能稼働率 |
| 速度低下ロス | 設計速度より遅く運転 | 性能稼働率 |
| 不良・手直しロス | 不良品、手直し | 良品率 |
見落とされやすいのはチョコ停です。 1回30秒の停止でも、1日に40回あれば20分になります。 記録に残らないことが多いため、「なぜか計画数に届かない」の正体がこれであることは珍しくありません。
よくある質問
性能稼働率が100%を超えました
基準サイクルタイムの設定が実態と合っていません。 「本来この設備が出せる最速の速度」を基準にすべきところ、 それより遅い値（余裕を見込んだ計画値など）を入れている可能性が高いです。 設備の仕様書やカタログの理論値を確認してください。
計画停止時間には何を入れますか
最初から止める予定だった時間です。休憩、朝礼、計画的な保全、
昼休みの停止などが該当します。受注がなくて動かさなかった時間も、
計画停止として扱うのが一般的です。
一方、故障や段取り替えは予定外の停止なので、下の欄に入れてください。
この区別を間違えると、OEEが実態より高く出てしまいます。
OEEと設備稼働率は違うのですか
違います。「設備稼働率」は一般に時間稼働率だけを指すことが多く、 速度の低下や不良は考慮されません。 そのため設備稼働率が90%でも、OEEは60%ということが普通に起こります。 「動いてはいたが、遅かったし不良も出ていた」という状態です。
入力した内容はどこかに送信されますか
送信されません。生産数や粗利を入れても、すべてブラウザの中だけで計算しており、保存も送信もされません。